O consumo de aço de silício nos Estados Unidos em 1976 foi de aproximadamente 750.000 toneladas, dividido igualmente entre materiais cristalinos e não orientados, e 550 milhões de kg de aço de baixo carbono (Luborsky et al. 1978). O aço silício é comumente conhecido como aço plano elétrico, aço elétrico laminado a frio, ou simplesmente aço elétrico. De 1959 a 1976, a produção anual de aço de silício dobrou, refletindo o aumento mundial do consumo de eletricidade. Hoje, os principais produtores de aço de silício são o Japão, a União Soviética e os Estados Unidos. Como no caso do aço de baixo carbono, a principal razão para a grande quantidade de aço de silício também é alta indução magnética, baixa perda, baixo preço. Em comparação com os dois, o aço de silício tem menor perda e preço mais alto, de modo que o aço de silício pode desempenhar um papel mais importante no equilíbrio do preço total da energia no futuro. Os aços de silício são usados quase sem exceção em grandes máquinas rotativas e transformadores, enquanto aços leves são usados principalmente em pequenos motores de carga intermitente. No Japão, o aço de baixo carbono é geralmente substituído por aço de silício baixo (<>
Como resultado de muitos anos de forte trabalho de pesquisa e desenvolvimento, a qualidade do aço de silício foi muito melhorada, de 1900 a 1930, a melhoria de desempenho veio principalmente da tecnologia siderúrgica, carbono e outras impurezas controlar a tecnologia e o progresso da tecnologia de rolamento quente. Um novo avanço foi feito em 1934, quando Goss (1934) desenvolveu material orientado a grãos coe. O {110} plano da maioria dos grãos deste material era quase paralelo ao plano de placa de aço, e o<001>direção estava perto da direção horizontal rolando. Ele propôs pela primeira vez o limite de perda do núcleo em 15kG, enquanto o limite de perda do núcleo em 10kG foi geralmente prescrito. As melhorias até o momento vieram principalmente do desenvolvimento de técnicas modernas de fabricação, incluindo o uso de conversor de oxigênio alcalino e forno elétrico em vez de coração aberto para fundição e refino, e rolamento quente contínuo e rolamento frio em vez de metal de folha de rolamento quente. Tanto os materiais orientados quanto os não orientados são fabricados por rolamento a frio porque o rolamento frio proporciona melhor controle sobre o tamanho e melhor achatamento do que o rolamento quente.
